Stalero zoekt machinebouwer om recyclinglijn zonnepanelen naar de markt te brengen

Hoe kwam Stalero bij zonnepanelen terecht?

‘Ik heb Stalero in 2021 opgezet als assemblagebedrijf: we bouwen machines voor derden. Maar mijn droom was altijd om een eigen machine in de wereld te brengen. Bijna 4 jaar geleden reed ik in Duitsland langs een heel groot zonnepark. Ik dacht: hoe gaan ze dit ooit recyclen als het van dat veld af komt? We kwamen erachter dat er eigenlijk geen goede oplossing voor bestond. Daar ben ik ingedoken, eerst met een afstudeerder, later met 4 mensen fulltime.’

Hoe staat de recycling van zonnepanelen er nu voor?

‘Er is op dit moment vooral sprake van downcycling. Alleen het aluminium frame wordt echt gerecycled. De rest wordt vergruisd en versnipperd, waardoor het glas vervuild raakt met metaaldeeltjes. Volgens een Europese producent van zonnepaneelglas waarmee we contact hebben, is het met 1 deeltje al onbruikbaar voor nieuwe zonnepanelen. Zo belandt alles als vulmateriaal onder een weg of in beton. In mijn ogen is recyclen: direct herbruikbare grondstoffen maken voor dezelfde toepassing. Je moet minimaal 70 tot 80 procent van een zonnepaneel op die manier kunnen terugwinnen.’

Wat doet jullie machine anders?

‘Bij bijna alle pv-recyclers wordt een zonnepaneel behoorlijk grof behandeld, bijvoorbeeld door shredderen, persen of vergruizen. Wij gebruiken juist fijne technieken en pakken het eigenlijk uit zoals het ook in elkaar gezet is, in een volledig automatische lijn. Een operator kijkt alleen of het goed gaat en iemand vult pallets bij. We kunnen vrijwel alle pv-modules verwerken die tot nu toe zijn gelegd: allerlei formaten en frames, en ook glas-glasuitvoeringen.’

Hoe werkt het proces?

‘Een robot met beeldherkenningssoftware ziet welk type zonnepaneel binnenkomt. Eerst gaan het frame, de kabel en de aansluitdoos eraf; dat is inmiddels standaard. Dan houd je een vlakke plaat over, met alle lagen nog op elkaar. Daarna komt het echte pareltje: de laser. Elk materiaal heeft een binding tussen zijn moleculen, en die kun je kapotschieten, zo zeggen wij dat.’

De hechting van de EVA-folie, de lijmlaag tussen het glas en zonnecellen, wordt verbroken…

‘Exact, zo wordt onder meer het zilver blootgelegd. Met een chemische behandeling kunnen we tot ongeveer 90 procent daarvan terugwinnen. Daarnaast houd je silicium en de backsheet over. Met die laatste kun je eigenlijk niks; dat is gewoon kunststof en zo moet je die ook behandelen. Silicium is een mooie volgende stap, maar daar houden wij ons nu nog niet mee bezig. Andere partijen zijn daar veel verder dan wij. Daarvoor willen we een partner zoeken.’

TNO werkt ook aan lasertechniek voor het ontmantelen van zonnepanelen. Hoe verhoudt zich dat tot jullie machine?

‘Zo’n 2,5 jaar geleden stapten we naar TNO, omdat ze daar veel met lasers werken. Ze bleken er zelf al op kleine schaal onderzoek naar te doen. Samen met hen als penvoerder, een recycler en een machinefabrikant kregen we EKOO-subsidie voor een innovatietraject dat puur over het laseren ging: hoe krijg je het glas los? Dat project draaide bij ons in de werkplaats, in ons laboratorium. Maar dat werkt alleen in combinatie met een complete installatie. Je hebt bijvoorbeeld ook een buffer, een robot met camera’s, rotatietafels en kabelknippers nodig. Voordat je bij de laser bent, heb je al een gigantische machine.’

Waar staan jullie nu?

‘Met een prototype krijgen we het op kleine schaal helemaal voor elkaar. De complete lijn wordt uiteindelijk zo’n 20 bij 10 meter; die hebben we hier nog niet staan. De basis wel, en het grootste deel van de machine is in 3D uitgewerkt. Met allerlei praktijktesten hebben we bewezen dat de techniek werkt.’

Eind oktober wonnen jullie de Innovatieprijs Regio Foodvalley in de categorie Industrie & Logistiek. Wat betekent dat voor jullie?

‘Het is een serieuze prijs; die win je niet zomaar. We hebben altijd een beetje undercover gewerkt, zonder dat iemand ervan wist. Met de inschrijving wilden we meer bekendheid krijgen, en dat heeft het zeker opgeleverd. Het was ook een mooie bevestiging dat we op de goede weg zijn. Dit is superinnovatief, het bestaat gewoon nog niet en kan iets groots worden.’

Is er al vraag naar jullie machine?

‘Onze machine is eigenlijk te futuristisch voor de huidige wettelijke eisen: duur in aanschaf, maar zuiniger met energie dan wat er al is. Zodra er expliciete regels komen voor de recycling van pv, zullen verwerkers echter moeten overstappen op een installatie die kan wat de onze kan. Stichting OPEN, die dat namens producenten en importeurs organiseert, schreef eerder een tender uit voor afgedankte zonnepanelen. Bij het tweede perceel, voor innovatieve technieken, vroegen we een letter of endorsement. Die kregen we; de organisatie staat dus actief achter ons project. Een nieuwe aanbesteding verwachten we rond 2030.’

Gaan jullie de machines zelf bouwen?

‘Stalero is, ondanks onze expertise en productiehal van 5.000 vierkante meter, veel te klein om die naar de Europese markt te brengen. Ik ben bovendien een Willy Wortel: uitvinden tot het werkt, dat vind ik het leukste. Nu we proof of concept en een blauwdruk voor een grote lijn hebben, zoeken we een machinebouwer – een krachtig bedrijf dat er echt voor gaat – die het project naar het niveau tilt dat het verdient. Een licentie of joint venture kan, maar onze voorkeur gaat uit naar volledige overname van ons project, met een half jaar tot een jaar begeleiding door onze engineers. Het is ons kindje; we willen dat het goed terechtkomt.’

Dat gaat ook gebeuren?
‘Er is behoorlijk wat interesse, maar grote machinebouwers zijn terughoudend. Als ik dat wil, kunnen wij binnen een week onze koers wijzigen. Bij hen gaat dat vaak niet zo snel. Bovendien wacht iedereen liever op regelgeving, terwijl dit juist het moment is om te investeren, want die komt er sowieso. Als een partner komend jaar doorontwikkelt en in 2028 de prototypes klaar heeft, kan in 2029 de bouw van een fabriek beginnen. Dan ben je op tijd voor de nieuwe aanbesteding. Wie nu instapt, pakt een paar jaar voorsprong op de rest.’